多層瓶生產工藝流程   

實施日期：2022.01.05

1原料出入庫

1.1接收原、輔料：對按采購計劃要求的來料，檢查車輛的清潔情況

產品的完好性，核對數量和重量，如有問題，及時聯系采購人員，有誤 由倉管寫異常聯絡單和采購部聯絡處理。無誤，倉管開具驗收單通知質 檢部人員進行來料檢驗。

1.2 QA按進料檢驗規程檢驗。

1.3檢驗合格，核對數量和重量無誤的，簽收并入庫。

1.4倉庫儲存：按倉庫管理規定執行。

1.5領料：車間根據生產工藝指示書、計劃表和預耗表由領料員開領料

單，并由主管簽名確認具體樹脂型號和數量，然后交倉庫辦公室，倉庫主管 確認后在領料單上簽名，并通知發料員發料。

2集中供料

2.1車間領料員負責核對樹脂型號及數量。

2.2外包裝除塵、脫包。

2.3雜質、異物檢查：投料員對物料的氣味和雜質、異物等進行檢查，并記錄。

2.4倒入料桶：投料員在使用前進行清潔點檢。對檢查無誤的原輔料按物 料種類、型號分別倒入對應的料桶。

3進料與磁選

3.1自動吸料機將各樹脂輸送到各機臺料斗。

3.2在各機臺的料斗處放置磁力架，并定期檢查清潔磁力架。

4熔融與擠出型腔

4.1熔融：根據樹脂類型設置各加溫區的溫度，見成型工藝卡；螺桿將樹脂送到加溫區熔化(料筒外防護罩溫度同樣較高防止燙傷)。

4.2擠出型腔：擠出物料必須清潔，否則必須清除掉異常物，直至型腔中擠出的物料清潔無異常顏色和異物方可正常生產。

4.3擠出的瓶型合格，無偏心。

5 吹 瓶

5.1壓縮空氣：空氣經壓縮機吸入后經壓縮，再經冷凍系統冷卻和過濾，再經活性碳過濾后進入車間儲氣缸儲氣。

5.2模具吹制：機修人員安裝模具后，必須調試到產品生產穩定。根據成 型工藝卡對模具控制系統進行設置。通過自動調節系統控制模具溫度和  冷水溫度。經驗證合格的模具方可投入生產使用，模具要定期防銹等處理。

5.3保壓成型：根據成型工藝卡對模具控制系統進行設置。要保證冷卻 水水壓穩定。

6 開 模

6.1模具打開后，頂針將產品頂出，然后進行下一次鎖模動作。

7去底、切口

7.1使用自動去尾機去掉瓶尾部澆口料，使用自動切口機切口，或人工使 用切口專用刀具切口，去掉瓶底澆口料，操作工檢查瓶身無漏、EVOH層  厚度合格、瓶口平整。

8 檢 驗

8.1車間檢驗根據過程檢驗作業指導書對首件產品進行檢驗，合格后才能正式批量生產。首件產品要求抽查到每個模號的產品。每個訂單產品開始試機時，填寫首檢單并由主管簽名確認合格。

8.2車間巡檢根據過程檢驗作業指導書定時抽檢產品。

9包裝和標示

9.1包裝工對目測合格的產品進行包裝，不合格的產品剔除出。 

9.2按工藝卡要求裝箱。

9.3對產品按產品標識與可追溯性控制程序進行標示。

10檢驗與入庫

10.1經檢驗抽檢合格后，貼合格證。

10.2由入庫員按訂單及數量填寫入庫單，交到倉庫由倉管核對簽收。